И если есть такой то подскажи сайт фирмы высылающей материалы(не важно транспортной или по почте)А то у меня ощущение что всё идёт на Олимпиаду а нам фиг(Краснодар с Уважением Израилю)

Извините за повтор

Материаловедение. Продолжение. Переходим к пластмассам

Таковых на сегодняшний день чрезвычайно много, далеко не все они пригодны для постройки моделей, но будем разговаривать о тех, которые пригодны для нас.
ВСе пластмассы делятся на два типа: термореактивные и термопластичные. Деление это условное, но достаточно четкое. Все пластмассы при изготовлении проходят несколько стадий: мономер, полимер, растворение, смешивание, вызревание и еще много специфических стадий, после чего пластмасса либо раз и на всегда отформована (лист, стержень, порошок, пленка), либо позволяет производить с собой различные термические трансформации. То есть:
1) Термореактивные
- после изготовления могут подвергаться только механической обработке: резке, пилению,фрезерованию, сверлению и т.п.
Бакелит.
Твёрдая пластмасса, чаще всего красно-коричневого или черного цветов. Пилится, сверлится, шлифуется, но хрупкая. Чаще всего используется для создания композитов.
Бакелитовая фанера (дельта-древесина).
Прекрасно обрабатывается на токарном и фрезерном станках, шлифуется, полируется.В отшлифованном (полированном) виде очень эффектна. Авиамоделисты делают/-ли/ из неё винты. Для стендовиков хороша на подставки для моделей и диорам.
Гетинакс.
Несколько слоев бумаги, пропитанных бакелитовым лаком и запрессованных при температуре. Моделисту-стендовику пригодна, разве что, как покрытие на стол. Как правило, толщина - 1,5-8,0мм. Склонна ломаться.
Текстолит.
Несколько слоев ткани, также пропитанных и запрессованных в форме при температуре. Толщина - от 1,0 до 20 и более мм. Встречается в виде стержней диаметром от 10 до 60 мм.
Текстолит хорош для изготовления силовых элементов: моторам, несущих элементов. Стержневой текстолит хорошо обрабатывается на токарном станке.
Стеклопластик.
Листовой композитный материал, состоящий из стеклоткани разной плотности и плетения или стекловойлока, пропитанный эпоксидной или полиэфирной смолой в заводских условиях под давлением и при температуре.Вообще стеклопластики имеют широкую область применения в связи с возможностью самостоятельного изготовления деталей всевозможных форм. Хороший результат даёт применение вакуумформовки. После полимеризации смолы допустима любая механическая обработка.Это мы уже проходили.
Все перечисленные материалы могут склеиваться циакрином, «Моментом», «88Н», «эпоксидкой». Применение того или иного клея определяется только механической прочностью.
Текстолит и стеклотекстолит заводского изготовления очень хороши для употребления в самодельном станочном парке,но об этом позже, в разделе про самодельное оборудование. Не будем забегать.
Эбонит.
Пластмасса красивого теплого коричневого (до черного) цвета. А если быть более точным то и не пластмасса, а резина с избыточным количеством серы, добавкой еще чего-то и перевулканизированная. Режется, пилится, точится на токарном, пахнет при обработке явным резиновым ароматом, шлифуется, полируется. При нагреве можно согнуть. Некоторые детали, а также подставке выглядят замечательно. С детства помню одну модель с выставки-торпедный катер из полированного эбонита и никелированных деталей. Потрясающе смотрелась.
Фторопласт или тефлон.
Термореактивная пластмасса, жирная на ощупь. Хороша для втулок и подшипников только в виде вкладышей. Не клеится ничем.
Ещё есть очень много термореактивных пластмасс: фенолформальдегидные, карболиты, полиуретаны и др. Из них нам интересен полиуретан тем, что так же, как и эпоксидная смола, составляется из двух компонентов. Может заливаться в форму для получения отливок методом резин-кит.

Итак. Наконец-то я готов продолжить пост #64 размещенный мною ранее (http://tsushima.su/forums/viewtopic.php … 443#p46443), а также немного расширить статью о пайке от Ув. Бориса.

В данном случае, как подметил Ув. Борис, я завел речь о пайке твердыми припоями открытым пламенем.
Эта техника широко применяется в ювелирном деле и при определенных навыках позволяет добиться потрясающих результатов. Также я посчитал, что данная техника может быть использована при изготовлении некоторых элементов в судомодельном деле, ключевое слово - МОЖЕТ. Поэтому прошу Вас не рассматривать этот материал как истинно правильный, потому, что эта технология связана с определенными мерами безопасности, которые не всегда можно соблюсти в домашних условиях.
Настоятельно не рекомендую делать это дома, без посторонней помощи или хотябы минимальных навыков. Т.е. если Вы ВООБЩЕ никогда ничего не паяли, то лучше не пытайтесь попробовать то, что я хочу рассказать, т.к. в первую очередь я это рассказываю В ОЗНАКОМИТЕЛЬНЫХ целях.

Ну вот, вроде всех предупредил...

Тогда начнем. Для начала, ознакомимся с припоями, которые используются при такой пайке. Для удобства я буду пользоваться некоторыми ювелирными/промышленными терминами (естественно с расшифровкой). Надеюсь, что Ув. Борис и Ув. Maximus поправят, дополнят или выскажут критику по данному материалу применительно к Судомодельному делу. Большинство материалов я буду брать из пособия М.В. Соколова "Художественная обработка металла, Азы филиграни", т.к. до сих пор использую его, при похожих работах.

Припои.
Соединение элементов производится с помощью пайки – соединения металлических деталей с помощью припоя. Припои представляют собой металлы и сплавы, которые вводятся в зазор между паяемыми деталями. Припои должны иметь более низкую, чем основные металлы соединяемых деталей, температуру плавления.  При взаимодействии расплавленного припоя с металлом паяемых деталей получается неразъемное соединение.

Припои в зависимости от температуры плавления делятся на мягкие и твердые. Граничная температура 400°С. Мягкие припои имеют температуру плавления ниже 400°С. В свою очередь мягкие припои могут быть разделены на более мягкие и более тугие. В качестве примера мягких припоев можно привести сплав Вуда, имеющий состав, %: свинец-27, олово-13, висмут-50, кадмий-10. Температура его плавления – 60°С (!!!). Этот припой широко применяется в реставрационных работах (!!!).
Более тугой припой ПОССу 30-5 (оловянно-свинцовый) имеет состав, %: олово-30, сурьма-5, свинец-65. Температура плавления 180-250°С. Мягкие припои используются для пайки почти всех металлов. Однако механическая прочность их невелика, поэтому для более ответственных стыков деталей, несущих большую нагрузку, применяют твердые припои.
Твердые припои имеют температуру плавления выше 400°С. В основном они применяются для пайки филигранных изделий из меди или нейзильбера. Твердые припои подразделяют как по цвету: белый или желтый (припои для меди и нейзильбера), так и на более мягкие или тугие. Более мягкие в сравнении с тугими имеют меньшую температуру плавления (как правило на 10-20°С).

Припои из нейзильбера:
1) Нейзильбер-80%, латунь-20%, цинк-12%;
2) Нейзильбер-66%, латунь-14%, цинк-20%.
Припой 1) более тугоплавкий, чем припой 2), так как в нем  большее содержание самого тугоплавкого из всех металлов, его составляющих.
Пайка филигранных изделий ведется восновном серебросодержащими припоями, имеющими марку ПСр (припой серебряный). В его состав также входят медь, латунь, цинк. В зависимости от соотношения меди и латуни меняется цвет припоя от белого (цвета серебра) до желтовато-красноватого. Содержание цинка и латуни понижает температуру плавления и улучшает жидкотекучесть, но при перегреве припоя цинк, входящий в его состав, разъедает спаиваемый металл.

Припои не содержащие цинк, не разъедают тонкие нити скани и таким образом не нарушают внешнего вида изднлий.
Серебряные припои универсальны: их применяют как для пайки серебра, латуни, меди, так и для пайки бронзы, стали, железа.

Вот примеры серебросодержащих припоев.
Для меди: ПСр-12 состава: серебро-12%, медь-36%, цинк-52%; температура плавления 785°С (я, кстати, для изготовления изделия, фото которого выкладывал ранее, использовал именно этот припой, пайка велась газовой горелкой (800-900°С),  но если Вы заметили, тут филигрань глухая, т.е. на основе, поэтому у меня было меньше шансов пережечь проволоку, а соединение должно было быть очень устойчивым к дальнейшим механическим воздействиям. Вывод: для филиграни на просвет (объемной) (т.е. изготовления таких тонких элементов, как решетки радаров и т.п.) этот припой не годится, можно сжечь все элементы прежде, чем начнет плавиться припой, а по неопытности – тем более (сам так не раз запарывал заготовку...); для нейзильбера и серебра: ПСр-65 состава: серебро-65%, медь-20%, цинк-15%; температура плавления 721°С (тоже отпадает, подходит только для работ «на основе»).
Серебро-80% (900 проба), латунь-20%, температура плавления 780-800°С .
Серебро-72% (тоже считается 900 проба), латунь-28%, температура плавления 740-760°С.

Для сканных работ припой имеет состав: серебро (900 проба)-8г, медь красная-2г; серебро (900 проба)-10г, латунь-4г (берется со штырьков штепселя).


Продолжение следует...

Отредактированно anton_io (31.03.2009 14:49:34)

Прекрасный материал!!! Респект!

Поликарбонат.
Очень похож на оргстекло, но более твёрдый, более хрупкий, как я говорю, более «сухой».
Мне встречался только листовой от 0,8 мм до 6 мм толщиной. Выпускается с фактурной поверхностью: рифлением, рябью,волнами и т.п. Будьте осторожны при резке: может отломиться не по надрезу, а куда-нибудь в сторону. А так материал очень хороший. Отличить от оргстекла можно просто: щёлкните ногтем - и услышите звук, похожий на звон. У оргстекла звук глухой. Клеится дихлорэтаном, позволяет выдавливание деталей горячей штамповкой.
Полихлорвинил или поливинилхлорид.
Классический электроизоляционный материал, на первый взгляд для нас, моделистов, не очень хороший - клеится плохо, только циакрином (имеется в виду работа с листовым ПВХ толщиной 0,3-0,5мм). Материал же толщиной 2 мм и выше можно только согнуть с нагревом и сварить специальными стержнями под струёй горячего воздуха. Это может быть полезно для изготовления гальванических ванн, потому что винил противостоит многим агрессивным растворам. Тонкий винил прозрачный или белый. Бывает также прозрачный, но разных цветов: жёлтый, оранжевый, красный, синий, зелёный - цвета, как правило, очень интенсивные. Важное достоинство этого материала - возможность штамповать «на горячую» различные детали, в том числе и очень мелкие. Мне приходилось давить этим способом ванны, раковины и унитазы в М 1:100, шлюпки, спасательные плоты и др. Работа с циакрином требует осторожности, клей оставляет некрасивые следы, поэтому берите самые минимальные капельки -склеивает насмерть. При неудачном выдавливании возможен только один повтор. Очень хорош для вакуум-формования.
Полиэтилен.
Представлять нет нужды. Хотя как непосредственно модельный материал - ноль. Не клеится, тянется, рвётся. Но хорош как подстилка или обжимка при работе со смолами, циакрином.
Если правильно обжать заформированную смолу, может дать очень хорошую поверхность. На туго натянутом полиэтилене можно получать тонкие плёнки из эмалита, цапон-лака и т.п.
Лавсан.
Не клеится, не рвётся. Хорош на паруса для спортивных моделей яхт. В данном случае материал настолько эффективен, что парус из него может при сильном порыве ветра сломать дюралевую или даже углепластиковую мачту. «Прихватить» (не приклеить) можно циакрином, «Моментом», «88Н» с соблюдением технологии склейки.
Есть ещё много различных пластиков, но они нам, моделистам, недоступны, по технологиям или ряду других причин (например, секретность). А потому остановимся здесь. И плавно перейдем к ещё одной группе синтетических материалов.
Целая серия материалов, прекрасных в своих качествах: лёгкость весовая и лёгкость обработки, удобство в обращении и соединении, долговечность и ещё многое другое. Однако по порядку.

ПЕНОПЛАСТЫ.

Полистироловые пенопласты (ПС).
Выпускаются под номерами от ПС-1 до ПС-100. Правда, все промежуточные номера мне не попадались. Чаще всего встречаются ПС-1, ПС-2, ПС-4, реже ПС-100. Различается между собой твёрдостью. Чем больше номер, тем твёрже материал. Если ПС-1, ПС-4 можно обрабатывать ножом, то ПС-10 - только нагретой струной. Соответственно, чем больше номер, тем тяжелее. Цвет - белый, структура - откровенно пористая по всему объёму. Толщина листа - 60-80 мм. Поверхности оплавлены и имеют гладкий вид. Очень удобно проводить раскрой нагретой нихромовой струной. Первые номера боятся растворителей, поэтому, при необходимости шпаклевать нитрошпаклёвкой, рекомендую защищать поверхность краской ПВА (суперакрил). ПС-100 меньше реагирует на ацетон, при этом «боится» дихлорэтана. Что можно из него делать? Всё, что хотите, вплоть до корпусов кораблей и самолётов. Клеить можно ПВА, циакрином, «Моментом».
Пенопласт полихлорвиниловый (ПХВ)
Великолепный материал для моделизма. Не горюч, легко режется ножом, почти «равнодушен» к растворителям. Конечно, если его поместить в ацетон, то он размягчится, а если просто шпаклевать и красить нитрокрасками, то -пожалуйста. Цвет жёлтый, выпускается блоками толщиной 40-60 мм, размерами 0,8x0,8 м. Плоскости уплотнены до гладкого состояния. Пористость и плотность по толщине может быть разной. Годится для всего. Болванки для выклейки корпусов, водонепроницаемые перегородки, сами корпуса и отдельные крупногабаритные детали, стены домов, да мало ли что ещё. При определённом навыке возможна обработка на токарном станке. Приходилось точить цилиндры, бублики, полушары и т.д.
Клеится ПВА, циакрином, «Моментом», «88Н». Ну а последние обрезки годятся для чистки жала паяльника.

Пенополиуретан.
В Роcсии я его не встречал. В Израиле выпускается в вида блоков 1,5x1,5x2,5 м , затем режется на специальных станках на пластины нужной толщины: от 10 мм. Выпускается под номерами 20. 40,60,100.
Плотность и твёрдость повышаются по номерам. Номер 60 практически не отличается от ПХВ, только «суше». Номер 100 настолько твёрд, что ножом режется очень тяжело и нож очень быстро «садится». Цвет -жёлтый, при шлифовке сильно пылит. Все свойства по отношению к растворителям те же, что и ПВХ. Клей те же самые.
Пенопласты феноформальдегидные.
Встречаются нечасто. Цвет тёмно-коричневый. Очень твёрдые, очень стойкие к растворителям. Клеятся всеми доступными клеями.
Пенопласт упаковочный.
Представлять не нужно. Известен очень широко и, на первый взгляд, как модельный материал малопривлекателен. Но, с другой стороны, из него можно выполнять любые рельефы местности для диорам. Если же в процессе работы разумно совмещать нихромовую струну, очень острый нож и грубую наждачную бумагу, то можно имитировать всё: от рыхлой земли до обломков скалы. Хороший эффект даёт обработка разогретым паяльником с различными насадками. После окончательной обработки обязательны: тщательная окраска водоэмульсионной краской и полное высыхание. Клеить только ПВА и учитывать, что высыхает клей долго -доступ воздуха весьма ограничен. Потом можно красить чем угодно.
Ну вот,теоретического материала для осмысления более чем.Практически, я постарался охватить большинство пластических материалов. Во всяком случае доступных нам, моделистам. Вне внимания остались силиконы. Я попрошу написать статейку человека, который активно формует детали в силикон, а затем сам делает резин-кит.
Еще возникает вопрос: где брать? Везде. Корпуса радиоаппаратуры и электроники, видео кассеты, коробочки для дисков, крышки от "Доширака" и "Янтаря". Все это пригодная пластмасса.

anton_io написал:

Оригинальное сообщение #50200
Итак, продолжение...

Респект!
Сохранил.

Получение исходного материала для работы. Проволока, часть 2

Волочение или... получение проволоки.
Проволоку можно использовать и квадратную, т.е. сразу после прокатки, но чаще она нужна круглая, либо прямоугольная (соответственно, и меньшего сечения), поэтому ее следует протянуть. Для работы используется проволочка различных сечений, для чего  в процессе волочения часть проволоки отрезают и далее не протягивают.
Для волочения нужны следующие инструменты:
1. Фильерная доска (закаленная металлическая плита с коническими, последовательно уменьшающимися в диаметре отверстиями. Разница между их диаметрами, измеряемая по калибрующему пояску называется «шагом», для отверстий от 1 до 2 мм он составляет 0,1 мм, а от 0,3 до 0,1 мм – 0,05 мм. Применяется доска для волочения проволоки).
2. Плоскогубцы
3. Надфили
4. Горелка
5. Пинцет
6. Отбел и вода
7. Сало, хозяйственное мыло или машинное масло (чистое).
Главное – это фильерная доска – закаленная пластина с коническими, постоянно убывающими в диаметре (обычно от 2,5 до 0,3 мм) отверстиями. Шаг, т.е. разница между диаметрами двух ближайших отверстий, от 2,5 до 1,0 мм – не более 0,1 мм, а от 1,0 до 0,3 мм – не более 0,05 мм.

Фильерную или волочильную доску можно сделать и самостоятельно. Для этого выбирают пластину углеродистой стали 8х100х150 мм (или полотно рубанка из сталей 7Х3, У7, У8, У10), отжигают ее и постепенно остужают на воздухе. Затем сверлят необходимое количество несквозных отверстий диаметром 5 мм. Дале просверливают сквозные отверстия диаметрами 2,5; 2,4...1,0 мм; последующие – 0,95; 0,90; 0,85...0,3 мм. Затем последовательно рассаживают калибрующий поясок тремя кернами с заточкой конуса на 10°, 30°, 60°. Готовую доску закаливают (нагревают до 1000-1100°С и опускают в масло, помешивая). Качество закалки можно проверить напильником: с незакаленного металла напильник снимает стружку, а по закаленному скользит с характерным звоном. Окончательное доведение и полировку волочильных отверстий проводят латунной проволокой или ниткой, которые протягивают через фильеры, в качестве смазки используя алмазную пасту с зерном 2/3 или 1/0. После доводки алмазную пасту следует смыть бензином или ацетоном, чтобы она в дальнейшем не расшлифовывала и не царапала калибрующий поясок волоки.

Начиная волочение, проволочку затачивают под конус надфилем так, чтобы из фильеры выступал отрезок, достаточный для захвата проволоки плоскогубцами. Проволоку необходимо предварительно смазать. Фильера имеет сложную конфигурацию. Основное в ней – калибрующий поясок, испытывающий наибольшую нагрузку. Внутренняя часть фильеры должна быть отполирована, что способствует более легкой протяжке проволоки. Проволока в волоке удлиняется и постепенно нагартовывается (становится жесткой и неподатливай). Через 3-5 фильер производим промежуточный отжиг с отбеливанием и промывкой. Нагартовка проволоки становится тем быстрее, чем меньше становится диаметр проволоки.

Поскольку при протягивании через фильеры уплотнение структуры металла идет по линии соприкосновения протягиваемого материала и волоки, то эта площадь по периметру в сравнении с общей площадью сечения материала тем больше, чем тоньше проволока. Поэтому при волочении через отверстия диаметрами 0,9; 05... и особенно 0,5...0,3 мм отжиг надо проводить через четыре, а лучше - три шага.

Сам отжиг любой проволоки (0,8-0,3) лучше проводить в муфельной печи. Там он будет наиболее равномерным и полным. Если же для отжига используется горелка, то подобие муфеля можно конструировать из плиток искусственной пемзы. При использовании муфеля можно отжигать проволоку без образования окалины. Для этого проволоку нужно нагревать в березовых углях («защитке»), тем самым предохраняя металл от контакта с воздухом. Такая проволока после отжига не требует отбеливания в кислоте.

Перед каждой фильерой обязательно проводим смазку проволочки. Проволочку необходимого сечения скручиваем в бухты и отжигаем.

Все. Проволока  готова.

Дальше я расскажу как подготовить "скань", плоскую или крученую проволоку, из крученой, мне кажетя получится отличная имитация толстых канатов или стальных тросов...

Отредактированно anton_io (05.04.2009 14:14:53)

Вячеслав написал:

Оригинальное сообщение #58067
Кто нибудь уже паял весь корпус корабля, возможно ли это?

Сам не паял, но когда в школе занимался моделизмом, то видел и держал в руках модель паянную из жести. Если интересно, могу рассказать технологию. Но если не путаю - она описана в старой-старой книге "Морской моделизм" годов эдак 1960-х.

Вячеслав написал:

Оригинальное сообщение #58067
И каким резаком можно разрезать листовую медь толщиной в 0.2мм, я пробывал у меня не получилось.

У нас использовали белую жесть. Резали: грубо - ножницы по металлу; точно - обычные ножницы.

Вячеслав написал:

Оригинальное сообщение #58226
Если тебе не трудно, то подскажи где я могу скачать эту книгу

Самое смешное, что поиск (на слова "Морской моделизм") выдал кучу ссылок (что меня ОЧЕНЬ удивило), НО скачать они дают либо за регистрацию, либо за плату. Но свет не без добрых людей. Кривоносов Л.М. (ред) Морской моделизм (1955), http://www.book-ua.org/FILES/biology/7_ … 0708.djvu.
Стр. 196, §4, Постройка корпуса из жести. Расписано очень подробно. У нас делали несколько по другому. Болван с пропилами. Выкройка листа по пропилам. Добавляется припуск на фланцы. Фланцы отгибаются внутрь и вставляются в пазы. Обшивка спаивается снаружи. Это если кратко.

Привет коллеги!
В принципе Штурман уже описал в общих чертах пайку корпуса.Делали паяные,делали.В деревянном болване,делали пропилы по шпангоутам,загоняли в них двойной уголок,и к нему паяли листы обшивкиЗатем все это снималось/с большим трудом/.Белая/консервная/жесть-тогда единственный материал.В 1958-61 годах болтался паяный корпус крейсера,который никто не хотел достраивать.При переезде РСЮТа на новое место благополучно потерялся.
Листовую медь до 0,3мм режу скальпелем на оргстекле или полиэтилене высокой плотности/разделочная доска на кухне/.Некоторое количество терпения и ровный/или фигурный/ отрез.Край прокатать или отбить на стальной плите.Режу таким способом даже пятки для леерных стоек размером 0,5х0,5.Пробуйте.

Штурман написал:

Оригинальное сообщение #58303
Морской моделизм (1955), http://www.book-ua.org/FILES/biology/7_ … 0708.djvu.

К моему сожалению мне эту страницу не открыли.

Уважаемый Борис, каждый раз смотрю на ваши модели и восхищаюсь их проработанностью и мастерством исполнения. Тут по случаю прикупил себе сборную модель английского крейсера "Аурора" и решил попробовать стать немного моделистом. Поскольку рссказ о технологиях тут дойдет до покраски не скоро у меня вопрос, как сделать ровную ВЛ. Несмотря на масштаб 1:350 корпус все же достаточно длинный. Пробовал заклеивать скотчем, остаются следы от клеевого состава, и край оказался не ровный. Попробовал обрезать край скальпелем и лезвием - все равно идеально прямой линии не получается, сохраняются какие-то мелкие пыпрышки по краю (на ленте почти не видно, а начинаешь красить все проявляется. И вообще как красить тонкие длинные линии, чтобы они были ровными?